企业新闻 深中通道正式通车试运营！新松机器人助力国家严重工程制作

  6月30日15时，历时7年准备、7年制作的国家严重工程——深中通道正式通车试运营。通车后，从深圳到中山的车程将从2小时缩短至30分钟。作为世界归纳制作难度最高的跨海集群工程，深中通道从开工到全线名制作者的尽力，此外，还有一群身份特别的“工程师”也为超级工程倾泻着“超级才智”。

  深中通道集“桥、岛、隧、水下互通”为一体，其间地道部分长6.8公里，最深处达水下39米，是现在全世界最宽最长的钢壳沉管地道，地道体需求接受巨大的海水压力。作为沉管结构最重要的“钢铁外衣”，每节钢壳长165米，宽46米，高10.6米，悉数焊缝长度加起来到达38万米，断面相当于1.2个篮球场。怎么精准高效地制作这样一个个庞然大物呢？新松工业机器人在其间扮演着要害人物！

  在钢壳智能制作车间里，只要寥寥的几个工程师，若干台赤色新松工业机器人高效履行杂乱的焊接作业。这些机器人均选用新松焊接机器人体系，能够模仿人类熟练工匠的焊接方法，自主完结焊接使命。因为焊接目标通常是体积大、分量高、结构较为杂乱的大型工件，十分依靠机器人的智能剖析与轨道批改才能。而且因为焊板较厚，一道焊缝不足以满意工艺技能要求，常常需求焊接多道，乃至多层多道，进一步加大了工艺杂乱程度。

  作为国内最早霸占工业机器人中厚板焊接技能的企业，新松选用柔性制作的规划理念，立异性的将3D视觉、点激光寻位、激光焊缝盯梢、机器人在线操控、机器人智能焊接等先进的技能融入到机器人焊接工作站中，机器人可自适应和规划不同工件的焊接需求，主动调整焊接姿势，极大程度地减轻了传统工业机器人关于编程示教的依靠，有用处理了钢壳焊接过程中工件品种多，作业流程频频替换等难题，有关技能现已到达了世界领先水平，完成了国家严重工程由国产机器人来造！

  从深度参加国家严重工程，到完成国产机器人轿车点焊高端使用打破，再到央视龙年春晚的完美表演……近年来，新松工业机器人以其高精度、高效率、高可靠性、高耐久性、高智能性等许多优势广受喜爱！

  除焊接工艺外，新松工业机器人还全面使用于转移码垛、磨抛、安装、喷涂等工艺环节，在轿车及零部件、新能源、3C电子、工程机械、船只等更多范畴广泛服务，推动各行业高端化、智能化、绿色化晋级，为国家培养开展新质生产力，推动新式工业化添薪助力！